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中汽中心汽車工程研究院技術能力-整車耐久性開發(fā)技術

樓主 | 收藏 | 舉報 auto-testing   作者帖子   發(fā)消息   +加好友     2020-02-10 16:10   瀏覽:1090   回復:0
整車耐久性能開發(fā)
 
依托于中汽中心先進的實驗室資源,通過實施全球人才戰(zhàn)略,吸收國際一流汽車公司的開發(fā)流程和體系, AERI 在整車耐久性能開發(fā)領域形成了涵蓋客戶關聯、公共道路數據庫、試驗場關聯、載荷譜采集、載荷分解、 虛擬試驗場、CAE 仿真分析、軟件二次開發(fā)、材料數據庫、輕量化設計、實驗室實驗、試驗場實驗和公共道 路實驗等13 個核心業(yè)務板塊的全流程開發(fā)能力。
核心業(yè)務能力
 
01、客戶關聯
汽車耐久性能是以客戶需求為導向的一種性能,在樹立產品口碑和品牌價值的過程中具有舉足輕重的作用。AERI 密切關注客戶需求,長期致力于客戶關聯相關技術研究,可以為廣大OEM 提供客戶調查、數據采集、損傷計算、臺架實驗標準開發(fā)、試驗場實驗標準開發(fā)、性能目標設定及分解等咨詢服務。
02、公共道路數據庫
AERI 整合疲勞耐久和動力總成開發(fā)團隊,聯合德國布倫瑞克工業(yè)大學汽車工程技術研究院(IAE)開展公共道路數據庫建設,采用在歐美應用非常成熟的3D 方法。
 
03、試驗場關聯
針對新建試驗場耐久行駛程序開發(fā)以及原試驗場轉場需求的客戶,AERI 可以提供試驗場關聯相關技術服務,主要工作包括:方案制定、載荷譜采集、數據處理及關聯計算等,目前已為江淮、吉利、蔚來汽車、華人運通、觀致等多個主機廠提供過項目服務。
04、載荷譜采集
AERI 擁有最先進的整車載荷譜采集系統(tǒng),兩套乘用車六分力傳感器、一套商用車六分力傳感器以及若干套三分力和半軸扭矩傳感器等,可以對整車所有關鍵部件受力、加速度、應變、位移、溫度進行試驗場信號采集,目前已為北汽新能源、吉利、廣菲克、愛馳、威馬等多個主機廠提供過50 余車次項目服務。
05、載荷分解
靜態(tài)載荷分解
靜態(tài)載荷分解主要用于底盤、車身及動力總成懸置支架等結構件的強度分析,主要工況包括過坑、加減速、轉彎以及一些組合工況等,AERI 通過多年技術沉淀已形成完備的分析標準,具有豐富的多體動力學建模、優(yōu)化經驗以及彈性體、KC 實驗數據庫,為確保載荷分解精度提供了強力支持。
動態(tài)載荷分解
動態(tài)載荷分解為零部件結構耐久CAE 分析及臺架實驗提供時域信號,是整車耐久性能開發(fā)流程中非常重要的環(huán)節(jié)。目前AERI 擁有虛擬迭代、虛擬24 通道、虛擬MAST 等多種技術手段,分解精度達到90% 以上,處于國際領先水平。
 
06、虛擬試驗場
采用虛擬試驗場技術計算疲勞載荷譜,不僅可以降低開發(fā)成本,還能縮短開發(fā)周期,特別是在缺少物理樣車進行數據采集的前期設計階段有不可替代的作用。AERI 擁有豐富的虛擬試驗場建模和仿真經驗,致力于幫更多客戶把虛擬試驗場技術納入開發(fā)流程,可以為客戶提供三維數字路面建模、FTire 輪胎測試和模型辨識、整車多體動力學建模和優(yōu)化、六分力實驗對標等一系列服務,目前已為吉利、北汽、蔚來汽車、眾泰、金康、比亞迪、東風柳汽等多個主機廠提供項目服務。
 
 
07、CAE 仿真分析
AERI 經過多年與國內主流車企的合作以及堅持不懈做實驗對標研究,目前已形成覆蓋白車身、開閉件、底盤、懸置以及電池包結構剛度、強度和疲勞CAE 分析及優(yōu)化的上百項分析標準及用于前后處理的二次開發(fā)程序,可以高效、高質量完成客戶的節(jié)點要求,負責的多款車型已通過最終的道路實驗驗證,個別車型上市后已通過客戶多年的使用驗證。
08、材料數據庫
AERI 采用精確的測試設備和統(tǒng)一的實驗標準,建立了覆蓋國內主流鋼廠的車用金屬材料(寶鋼、武鋼、河鋼、鞍鋼等)數據庫,以及鋁合金和碳纖維等輕量化材料數據庫,數據包含靜態(tài)拉伸曲線、S-N 曲線以及E-N 曲線,可以直接導入ABAQUS、nCode 等軟件使用。
 
09、軟件二次開發(fā)
AERI 可以為客戶提供定制化軟件開發(fā)及專業(yè)CAE 工具的二次開發(fā)服務,例如汽車性能數據庫、項目管理平臺,CAE 前后處理自動化程序等。
 
10、輕量化設計
AERI 立足豐富的整車結構數據庫和知識庫,可以為客戶提供拓撲優(yōu)化、尺寸優(yōu)化、形狀優(yōu)化、靈敏度分析以及多目標優(yōu)化等技術服務,并借助基于SFE 的車身參數化建模技術提高優(yōu)化效率。
 
 
11、實驗室實驗
AERI 擁有價值超過2 億的實驗驗證設備,在整車耐久性能開發(fā)領域形成了從整車到子系統(tǒng),從零部件到材料全流程的研發(fā)驗證能力,目前已累計完成4000 余項實驗室研發(fā)驗證實驗,和20 余所國內外研發(fā)機構、高校建立了合作關系(德國布倫瑞克大學、俄羅斯圣彼得堡大學、南安普頓大學,MTS,MOOG,吉林大學,哈爾濱工業(yè)大學),致力于為客戶提供高質量項目服務。
 
試驗場實驗
AERI 在國內外9 個試驗場進行強化耐久、綜合耐久以及腐蝕耐久的實驗驗證,包括新西蘭SHPG 反季節(jié)試驗場,擁有200 余名遍布全國的試車員隊伍,來自福特、豐田、泛亞、奇瑞擁有豐富經驗的工程師團隊管控整個驗證過程,為客戶提供高質量項目服務。
公共道路實驗
AERI 還為客戶提供高溫、高寒等公共道路實驗驗證,確保整車耐久性能驗證無死角。
 開發(fā)團隊
 
AERI 以“領軍人才為我所用、骨干人才為我所有、后備人才聯合培養(yǎng)”的團隊人才培養(yǎng)理念,實施全球人才戰(zhàn)略,構建了一支多元化、多層次的人才梯隊,打造出眾多經驗豐富的明星項目團隊,確保為客戶提供高質量服務。
耐久性能開發(fā)流程
 
AERI 具備獨立靈活的整車耐久性能開發(fā)流程,并可根據不同廠家、不同級別的新車型開發(fā)計劃,對整車耐久性能開發(fā)流程進行修正,以滿足企業(yè)項目節(jié)點交付需求。
 
案例分析
 
案例一:某純電動SUV 載荷譜采集和載荷分解項目
主要工作:
◎ 載荷譜采集及數據處理
◎ 多體動力學建模及優(yōu)化
◎ 載荷分解及損傷分析
 
案例二:某自主品牌車企虛擬試驗場能力建設項目
◎ 試驗場耐久路面掃描及三維數字路面庫創(chuàng)建
◎ FTire 輪胎測試及模型辨識
◎ 底盤零部件實驗
◎ 多體動力學模型標定
◎ 虛擬試驗場仿真及六分力對標
案例三:某自主品牌卡車駕駛室疲勞耐久性能開發(fā)項目
主要工作:
◎ 試驗場RLDA 及數據處理
◎ 駕駛室質心及轉動慣量測量
◎ 懸置剛度阻尼實驗及建模
◎ 多體動力學建模及優(yōu)化
◎ 虛擬迭代及載荷分解
◎ 疲勞分析及優(yōu)化
◎ 臺架疲勞實驗驗證
達成目標:
◎ 虛擬迭代信號與目標信號RMS 誤差小于10%,相對偽損傷比在0.8 - 1.2 之間,頻域分布一致
◎ 所測試位置的虛擬應變片信號與實測應變信號時域分布趨勢一致
◎ 疲勞分析結果與強化路實驗結果對標精度達75%以上
案例四:某大型SUV 整車耐久性能開發(fā)項目
主要工作:
◎ 結構剛度分析及優(yōu)化
◎ 多體動力學建模及標定
◎ 靜載荷譜提取
◎ 結構強度分析及優(yōu)化
◎ 載荷譜采集
◎ 疲勞載荷提取
◎ 結構疲勞分析及優(yōu)化
◎ 白車身剛度實驗驗證
◎ 覆蓋件安裝剛度及抗凹實驗驗證
◎ 四立柱臺架實驗驗證
◎ 24 通道臺架實驗驗證
案例五:某大型SUV 白車身結構輕量化項目
◎ 達成指標:白車身質量減少6-7%(24-28kg)并且達到車身結構碰撞、NVH 及剛強度性能目標,滿足動力總成運動包絡、輪胎包絡、發(fā)動機懸置、底盤硬點、造型及部分沿用件等技術限制。
◎ 工作量:上百次整車碰撞分析、車身 NVH 分析、剛強度分析,30余次多目標優(yōu)化分析。
 
研發(fā)團隊聯系方式:
整車耐久性能開發(fā)開發(fā)團隊:
天津本部基地
聯系人姓名:楊建森、董強強、李欣、武振江、王松
聯系電話:022-84379777-8334、8139
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