昨天，威馬的一則召回公告，讓電芯自燃而導(dǎo)致的熱失控問題再次成為焦點(diǎn)。有別于其他電動汽車起火事故的說明，此次威馬在公告中非常清晰和明確地點(diǎn)出了召回的原因在于電芯，而且也對起火的根源進(jìn)行了說明“在生產(chǎn)過程中混入了雜質(zhì)，導(dǎo)致動力電池產(chǎn)生異常析鋰，極端情況下可能導(dǎo)致短路，引發(fā)動力電池?zé)崾Э夭a(chǎn)生起火”。

這是一個(gè)月內(nèi)，繼現(xiàn)代、寶馬之后，第三家宣布因?yàn)殡娦究赡艽嬖谧匀级M(jìn)行召回的車企，并且導(dǎo)致電芯自燃的根本原因很有可能都是“電芯在生產(chǎn)過程中混入了雜質(zhì)。”



涉事的電芯企業(yè)是中興高能，從它回復(fù)的公告說明來看，中興高能并沒有認(rèn)同威馬對于起火原因的解釋，表示“起火原因還在調(diào)查中”。與此同時(shí)，它還說明了10月27號發(fā)生在北京的威馬EX5起火車輛，搭載的并非中興高能的電池。



從北京EX5車輛起火的整個(gè)過程來看，這可能也是由于電芯而導(dǎo)致的自燃：冒白煙，后起火，爆炸。



從威馬對于電芯起火原因的確認(rèn)時(shí)間來看，這個(gè)FA（Failure Analysis）分析的效率是非常高的，他需要拆開包、排除其他原因、定位是電芯自燃、再定位起火的0號電芯，然后對0號電芯進(jìn)行拆解（電芯在燃燒后是否完整不確定），并且在電芯正負(fù)極、隔膜等展開后，能夠發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)顆粒或雜質(zhì)導(dǎo)致的故障現(xiàn)象，從而確認(rèn)電芯起火的原因是由于雜質(zhì)顆粒導(dǎo)致的內(nèi)短路；然后，如若必要，還需要電芯供應(yīng)商的協(xié)助，調(diào)出這一批電芯相關(guān)的生產(chǎn)記錄等控制和追溯材料，從中分析和確認(rèn)是由于在生產(chǎn)過程中引入了這種雜質(zhì)。

所以，10月27號的EX5自燃也應(yīng)該很快能得出起火的原因吧，我們關(guān)注下。

威馬這個(gè)事件的討論就到此，這里我們想探討下顆粒雜質(zhì)對于電池系統(tǒng)的危害，這些微小的、很難觀察到的異物，如果得不到控制，必然會導(dǎo)致大的安全事故。

從已發(fā)生的安全事故來看，整個(gè)電池系統(tǒng)內(nèi)，基本都有受到過顆粒雜質(zhì)危害的影響，重點(diǎn)在于電芯、模組、BMS和PACK電連接回路。



對于電芯來講，除了在生產(chǎn)過程中進(jìn)入電芯內(nèi)部而引發(fā)比如電芯低電壓，自放電或是起火外，另外就是電芯表面的顆粒，主要如焊接過程中的焊渣，往往是頂蓋或防爆閥焊接不良，或是進(jìn)入藍(lán)膜與電芯外殼之間；

對于模組來說，兩個(gè)電芯之間在緊靠時(shí)如有雜質(zhì)夾在其中，會刺穿電芯藍(lán)膜，引發(fā)絕緣異常；模組另外的異物也主要是焊接過程中的焊渣，返工銼刀等產(chǎn)生的金屬顆粒等；

對于BMS來講，有如PCB板鉆孔時(shí)產(chǎn)生的鉆污和板粉導(dǎo)致沉銅不良，孔內(nèi)銅箔短路；CSC焊渣；環(huán)氧樹脂溢出；等等。

對于電連接來講，焊接過程中的顆粒、裝配過程中的金屬異物等都可能附著在連接處，或是絕緣體的外部，在長時(shí)間的振動中，逐漸造成進(jìn)一步的危害如絕緣失效、外短路等。

對于顆粒雜質(zhì)的防護(hù)，（1）要對來源進(jìn)行分析，從根本上降低風(fēng)險(xiǎn)；（2）加強(qiáng)防護(hù)措施，降低雜質(zhì)進(jìn)入電芯的幾率；（3）要有有效的檢測方法，降低不良事件傳遞下去的風(fēng)險(xiǎn)。

這其中既有工藝管控的問題，比如加強(qiáng)K值管控，優(yōu)化K值分級；也有設(shè)計(jì)的優(yōu)化，比如通過模組的優(yōu)化，降低顆粒雜質(zhì)進(jìn)入模組內(nèi)部/藍(lán)膜破損的概率；也需要提高測試的可靠性，避免更多的“有問題產(chǎn)品”流到下個(gè)環(huán)節(jié)。