摘 要: 創(chuàng)建了１個(gè)整體式輕型電驅(qū)橋MASTA模型來(lái)分析減速器的振動(dòng)－噪聲－平順性（NVH）性能，包括電機(jī)轉(zhuǎn)子軸、減速器齒軸、軸承及差速器和半軸?；冢眩茫裕担叮缸兯倨髋_(tái)架測(cè)試方法推導(dǎo)出負(fù)荷譜用于早期分析預(yù)測(cè)減速器的NVH性能，確認(rèn)齒輪錯(cuò)位量、齒面接觸應(yīng)力與分布位置和峰－峰傳動(dòng)誤差（TE）值在NVH性能要求的范圍內(nèi)。通過(guò)整車(chē)NVH試驗(yàn)結(jié)果表明，基于MASTA模型優(yōu)化的齒輪修形方案，NVH性能主、客觀(guān)評(píng)價(jià)均滿(mǎn)足了整車(chē)要求。

關(guān)鍵詞: 整體式輕型電驅(qū)橋；齒輪修形；仿真分析

0 前 言

隨著汽車(chē)行業(yè)“新四化”趨勢(shì)的不斷深入，純電動(dòng)等新能源車(chē)型越來(lái)越普遍。在乘用車(chē)市場(chǎng)，三合一電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)（EDU）的技術(shù)已比較成熟。近年來(lái)，針對(duì)商用車(chē)市場(chǎng)開(kāi)發(fā)的整體式電驅(qū)橋產(chǎn)品（圖１）成為１種新的技術(shù)路線(xiàn)，相比以傳統(tǒng)動(dòng)力整車(chē)架構(gòu)為基礎(chǔ)開(kāi)發(fā)的前置電機(jī)通過(guò)傳動(dòng)軸直驅(qū)到傳統(tǒng)后橋的布置方案，整體式電驅(qū)橋在承載式剛性橋殼上集成了電機(jī)和減速器，具有集成度高、傳動(dòng)效率高、總體方案質(zhì)量輕等技術(shù)優(yōu)勢(shì)，而且為增大動(dòng)力電池的布置空間提供了條件（圖２）。

齒輪是整體式輕型電驅(qū)橋減速器動(dòng)力傳遞的關(guān)鍵載體，也是電驅(qū)橋減速器噪聲產(chǎn)生的主要來(lái)源。近年來(lái)，齒輪傳動(dòng)振動(dòng)－噪聲－平順性（NVH）改善研究已成為電驅(qū)橋傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā)過(guò)程中的關(guān)鍵工作。本文以某款電動(dòng)皮卡整體式輕型電驅(qū)橋減速器為研究對(duì)象，利用MASTA 軟件創(chuàng)建了１個(gè)整體式電驅(qū)橋模型，基于ＱＣ／Ｔ５６８變速器臺(tái)架測(cè)試方法推導(dǎo)出了負(fù)荷譜，從而創(chuàng)建了８種工況用于分析減速器的NVH性能，包括分析齒輪的傳動(dòng)誤差（TE）和齒面最大接觸應(yīng)力變化。通過(guò)優(yōu)選該減速器兩級(jí)齒輪優(yōu)化后的最佳修形參數(shù)，仿真分析的齒輪錯(cuò)位量和峰－峰TE值在工程經(jīng)驗(yàn)推薦值范圍內(nèi)，實(shí)車(chē)驗(yàn)證該優(yōu)化方案的電驅(qū)橋NVH性能也滿(mǎn)足了整車(chē)要求。

1 齒輪噪聲產(chǎn)生機(jī)理

齒輪嘯叫噪聲產(chǎn)生的激勵(lì)源是齒輪嚙合時(shí)存在的傳動(dòng)誤差，形成激振力，引起傳動(dòng)系統(tǒng)的振動(dòng)響應(yīng)，振動(dòng)響應(yīng)傳遞到減速器外部的殼體、懸架、車(chē)身等結(jié)構(gòu)的過(guò)程中而引發(fā)嘯叫，造成客戶(hù)抱怨。一般電驅(qū)橋減速器噪聲傳遞途徑如圖３所示。齒輪嘯叫具有單一階次的高頻特征，頻率一般為700～4000Ｈｚ，由嚙合齒輪傳動(dòng)誤差的峰值決定。傳動(dòng)誤差是指驅(qū)動(dòng)輪以恒定的角速度旋轉(zhuǎn)時(shí)，被動(dòng)輪的實(shí)際轉(zhuǎn)速發(fā)生滯后于驅(qū)動(dòng)輪的現(xiàn)象。理論上齒輪是漸開(kāi)線(xiàn)形狀，在系統(tǒng)絕對(duì)剛性且沒(méi)有安裝誤差的情況下，齒輪嚙合無(wú)傳動(dòng)誤差。在工程應(yīng)用中，由于齒輪加工制造、減速器安裝誤差及材料彈性變形等各因素，傳動(dòng)誤差會(huì)客觀(guān)存在。

2 齒輪修形及MASTA仿真

2.1 齒廓修形

材料彈性力學(xué)使得齒輪組嚙合時(shí)，主、被動(dòng)齒輪可簡(jiǎn)化為圍繞軸心線(xiàn)旋轉(zhuǎn)的懸臂梁模型［１］，在承受負(fù)荷時(shí)會(huì)產(chǎn)生彎曲變形，而且齒面接觸區(qū)域存在彈性形變。另外，齒輪制造加工誤差、殼體加工誤差、裝配等各種誤差的客觀(guān)影響，造成齒輪實(shí)際嚙合點(diǎn)與理論嚙合區(qū)域存在偏移，產(chǎn)生了嚙合沖擊激勵(lì)。為了減少齒輪嚙合時(shí)產(chǎn)生的誤差，在設(shè)計(jì)早期應(yīng)該對(duì)齒輪的NVH做仿真預(yù)測(cè)。齒形修形是優(yōu)化齒輪接觸位置和應(yīng)力大小的有效方法，微觀(guān)修形可以針對(duì)嚙合的一對(duì)齒輪，也可只做單齒輪修形優(yōu)化，在工程實(shí)踐中通常更多采取對(duì)單一齒輪修形，其具備較高的生產(chǎn)效率和較低的生產(chǎn)成本。通常齒廓修形的關(guān)鍵影響因子有輪廓修形、寬度、齒根和齒頂修形，其中齒根修形參數(shù)的確定，需要兼顧修形參數(shù)的選擇同時(shí)考慮齒軸的安全系數(shù)，避免齒根修形過(guò)大引起齒輪齒根彎曲強(qiáng)度的降低。圖４展示了齒廓修形的常規(guī)形式，包括左右端直線(xiàn)修形、螺旋線(xiàn)修形和鼓性修形。具體齒廓修形的方案選擇，需綜合考慮輸入負(fù)荷激勵(lì)的大小、傳遞路徑的剛度及易加工等因素，結(jié)合NVH 仿真工具優(yōu)選齒廓修形方案。

2.2 齒向修形

在承受負(fù)荷的工況下，齒軸材料產(chǎn)生了相應(yīng)的圍繞旋轉(zhuǎn)軸心線(xiàn)的變形，還有客觀(guān)存在的齒輪加工誤差和減速器的裝配誤差，綜合產(chǎn)生了齒向上與理論嚙合區(qū)的偏差。通過(guò)對(duì)齒向方向的修形優(yōu)化，可以合理的分配齒面接觸位置及大小。通常齒向修形有直線(xiàn)修形及鼓形修形2種形式（圖５）。

綜合工程開(kāi)發(fā)經(jīng)驗(yàn)，齒輪設(shè)計(jì)優(yōu)化微觀(guān)修形應(yīng)達(dá)到下列目標(biāo)：(1)優(yōu)選在齒面中心接觸，充分利用齒寬，避免邊緣和齒頂受載；(2)電動(dòng)車(chē)（EV）減速器輸入級(jí)齒輪轉(zhuǎn)速很高，其峰－峰TE值應(yīng)小于2μｍ；(3)最小化最大接觸應(yīng)力和齒面負(fù)荷分布系數(shù)；(4)傳動(dòng)誤差和齒面接觸應(yīng)力作為修形設(shè)計(jì)、調(diào)整的依據(jù)［２］。

2.3 MASTA軟件仿真

MASTA軟件可以對(duì)齒輪尺寸、剛度調(diào)制以及基于具體齒輪材料進(jìn)行加載條件下的齒面接觸分析?；谟邢拊治龇椒?，合理定義各連接副的約束，可以更加準(zhǔn)確地完成齒輪嚙合動(dòng)態(tài)分析。通常需要基于實(shí)際的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)創(chuàng)建齒輪箱的模型、其次需要定義車(chē)輛的實(shí)際運(yùn)行負(fù)荷譜，通過(guò)不斷地調(diào)整齒輪微觀(guān)修形參數(shù)，分析齒輪嚙合過(guò)程中的激勵(lì)大小。該電驅(qū)橋減速器結(jié)構(gòu)為典型的兩級(jí)減速平行軸式布置，具體結(jié)構(gòu)如圖６所示。通過(guò)對(duì)不同齒面參數(shù)的迭代分析和計(jì)算，優(yōu)選的兩級(jí)主從動(dòng)齒輪副修形關(guān)鍵參數(shù)如表1，基于QC／T568變速器臺(tái)架測(cè)試方法，轉(zhuǎn)換形成相應(yīng)的NVH負(fù)荷譜（見(jiàn)表2），基于上述參數(shù)和負(fù)荷譜應(yīng)用MASTA軟件對(duì)電驅(qū)橋減速器的傳動(dòng)特性進(jìn)行分析研究。

３　齒輪錯(cuò)位量分析

評(píng)價(jià)齒輪實(shí)際嚙合與理想嚙合位置的偏差，定義為齒輪錯(cuò)位量。通常在工程應(yīng)用中，重合度、系統(tǒng)剛度、殼體架構(gòu)均會(huì)引起齒輪錯(cuò)位的變化，常規(guī)的解決方式是增加齒輪的嚙合剛度，提高支撐剛性，從而減少錯(cuò)位量，保證嚙合平順。根據(jù)工程經(jīng)驗(yàn)，對(duì)于電驅(qū)橋減速器齒輪正驅(qū)、滑行工況的錯(cuò)位量目標(biāo)設(shè)定為±50μｍ。

基于表1的齒面修形參數(shù)和表2的NVH負(fù)荷譜，應(yīng)用MASTA軟件對(duì)該電驅(qū)橋減速器的齒輪錯(cuò)位量分析結(jié)果如圖７所示。

分析結(jié)果表明輸入級(jí)齒輪在75％驅(qū)動(dòng)模式、100％驅(qū)動(dòng)模式和100％滑行模式下齒輪錯(cuò)位量分別優(yōu)于目標(biāo)值12μｍ、2μｍ和10μｍ。在所有正驅(qū)工況下輸出級(jí)齒輪錯(cuò)位量都很小，滑行模式下錯(cuò)位量略大，但在100％滑行模式下依然優(yōu)于目標(biāo)值7μｍ?；贛ASTA軟件的錯(cuò)位量分析結(jié)果可知，輸入和輸出級(jí)齒輪錯(cuò)位量在常用的低扭矩驅(qū)動(dòng)模式和滑行模式下表現(xiàn)良好。

４　齒輪嚙合斑點(diǎn)分析

綜合修形后各工況負(fù)荷下都較好地實(shí)現(xiàn)了全齒面接觸，有效避免了邊緣和齒頂受到負(fù)荷造成的應(yīng)力集中，齒面負(fù)荷的分布較合理，表明該修形參數(shù)下的齒輪接觸斑點(diǎn)位置及大小是可以接受的。

５　齒輪傳動(dòng)誤差仿真分析

輸入級(jí)、輸出級(jí)齒輪修形后的傳動(dòng)誤差仿真結(jié)果如圖８、圖９所示。

通過(guò)對(duì)輸入級(jí)齒輪修形的傳動(dòng)誤差分析可以看到：

（１）在正驅(qū)和滑行工況下峰－峰TE都很小。最高的峰－峰TE發(fā)生在50％驅(qū)動(dòng)模式和50％滑行模式，分別為0.71μｍ 和0.66μｍ，結(jié)果優(yōu)于EV 減速器要求的目標(biāo)值。

（２）峰－峰TE可以分解到成分諧波（圖８顯示的前三階諧波）中。在所有工況下，TE的主要貢獻(xiàn)是一階諧波并隨著諧波數(shù)目的增加而呈指數(shù)衰減。

（３）最大的一階諧波發(fā)生在50％驅(qū)動(dòng)模式和50％滑行模式，分別為0.34μｍ 和0.32μｍ。與峰－峰TE類(lèi)似，結(jié)果優(yōu)于EV減速器要求的目標(biāo)值，所有其他工況也滿(mǎn)足單諧波振幅的目標(biāo)值。

通過(guò)對(duì)輸出級(jí)齒輪修形的傳動(dòng)誤差分析可以看到：

（１）在正驅(qū)和滑行工況下峰－峰TE值都較小。最高的峰－峰ＴＥ發(fā)生在50％驅(qū)動(dòng)模式和50％滑行模式，分別為1.09μｍ和1.12μｍ，結(jié)果優(yōu)于EV減速器要求的目標(biāo)值。所有其他工況的峰－峰TE值也都優(yōu)于目標(biāo)值。

（２）峰－峰TE可以分解到成分諧波（圖９顯示的前三階諧波）中。在所有的工況下，TE的主要貢獻(xiàn)是一階諧波并隨著諧波數(shù)目的增加而呈指數(shù)衰減。

（３）最大的一階諧波發(fā)生在50％驅(qū)動(dòng)模式和50％滑行模式下，分別為0.50μｍ 和0.52μｍ。與峰－峰TE類(lèi)似，結(jié)果優(yōu)于EV 減速器要求的目標(biāo)值，所有其他工況也滿(mǎn)足單諧波振幅的目標(biāo)值。

６　試驗(yàn)驗(yàn)證

針對(duì)電驅(qū)橋NVH性能評(píng)價(jià)的方法通常是對(duì)齒輪的階次噪聲基于整車(chē)測(cè)試的數(shù)據(jù)進(jìn)行分解，階次分解本質(zhì)上是基于參考軸轉(zhuǎn)速的頻率分析［３］。整車(chē)技術(shù)規(guī)范一般要求電驅(qū)橋減速器齒輪嚙合階次噪聲低于整車(chē)Overall噪聲10dB(A)以上，在試驗(yàn)過(guò)程中振動(dòng)傳感器及傳聲器布置位置如圖10所示。

綜合分析該電驅(qū)橋在整車(chē)上的NVH 客觀(guān)測(cè)試數(shù)據(jù)（見(jiàn)圖11），在整個(gè)車(chē)輛速度區(qū)間內(nèi)，減速器齒輪的階次噪聲與車(chē)內(nèi)駕駛員噪聲Overall的差距均在10dB(A)以上，主觀(guān)評(píng)價(jià)NVH性能較好，可以滿(mǎn)足整車(chē)標(biāo)準(zhǔn)要求。


７　結(jié)語(yǔ)

基于MASTA軟件完成了整體式輕型電驅(qū)橋減速器齒輪的優(yōu)化設(shè)計(jì)和NVH性能相關(guān)參數(shù)的分析，通過(guò)實(shí)車(chē)驗(yàn)證表明仿真結(jié)果與實(shí)際的整車(chē)主、客觀(guān)測(cè)試結(jié)論關(guān)聯(lián)性較好。在類(lèi)似的減速器產(chǎn)品開(kāi)發(fā)中，可參考該仿真分析方法開(kāi)展前期優(yōu)化設(shè)計(jì)。