1  電動車完整研發(fā)流程

一、策劃階段

在汽車新產(chǎn)品開發(fā)之前，通常要對產(chǎn)品和市場進行調查，了解市場需求和新技術的發(fā)展狀況，同時結合公司自身的特點、技術水平、設備狀況、工藝水平、生產(chǎn)能力和實力等狀況進行分析，必要的時候還要走訪客戶、考察配套商或者進行必要的試驗測試等工作。

這一階段必須要確認新產(chǎn)品的技術狀態(tài)、產(chǎn)品檔次、產(chǎn)品配置、目標成本以及預期售價、合理利潤等。這些都是產(chǎn)品開發(fā)的初期資料和基本依據(jù)。

1.1、進行積極的市場調研和技術調研

提出準確的市場預測和技術可行性報告。

市場調研是為了確定產(chǎn)品的預期市場占有率，同時也是為了全面了解市場對該類產(chǎn)品的功能、性能、安全、壽命、外觀等方面的需求。

技術調研包括對目前市場上同類產(chǎn)品的技術水平，所使用的新技術、新材料和新工藝等進行預測。

1.2、進行可行性分析

從企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營角度，進行新產(chǎn)品開發(fā)的可行性分析，掌握本企業(yè)的技術來源和技術優(yōu)勢，對產(chǎn)品的開發(fā)周期和開發(fā)費用等投資作預測，對該產(chǎn)品的產(chǎn)量和盈利能力作預測，編寫產(chǎn)品開發(fā)可行性報告。

1.3、對可行性報告進行評審

評審通過后列入企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)計劃，然后編寫產(chǎn)品開發(fā)任務書。

任務書一般包含產(chǎn)品設計和立項的依據(jù)、產(chǎn)品的用途和使用范圍、產(chǎn)品的總體方案概述、關鍵性技術方案、總體布置及主要結構概述、基本的技術參數(shù)和性能指標等等。

二、設計階段

設計階段主要是指通過設計確定總體方案、造型方案，進行設計計算，繪制設計圖紙，編寫設計文件，必要時還需要進行試驗和設計評審等，整車設計一般分為如下步驟：

2.1、概念設計階段

對產(chǎn)品和市場進行調研，了解市場需求和新技術的發(fā)展狀況，提出準確的市場預測和技術可行性報告，企劃部門根據(jù)可行性報告，制定項目概念，包括產(chǎn)品車型基本參數(shù)、車身樣式、同類車型、開發(fā)周期、競爭優(yōu)勢、生產(chǎn)地、生產(chǎn)綱領等項目立項的戰(zhàn)略文件，成立項目組，啟動項目開發(fā)。

概念設計階段確定整個汽車產(chǎn)品的目標定位，確定整車、各大總成的性能參數(shù)，制定各大總成設計任務書，規(guī)定設計控制數(shù)據(jù)，完成可行性研究報告。概念設計是汽車設計中最重要的階段，許多整車參數(shù)都在此階段確定。

基于CAE技術及大量經(jīng)驗和試驗數(shù)據(jù)的整車數(shù)字化仿真體系，可以模擬整車在不同路況下的實際響應，為各零部件的精確CAE分析提供載荷條件，從而進行復雜的非線性動力學分析、關鍵部件疲勞壽命分析、整車NVH分析。

2.2、方案設計階段

主要工作內(nèi)容為確定總體方案、造型方案，設計計算，繪制設計圖紙，編寫設計文件，內(nèi)外油泥模型凍結。這標志著前期整車開發(fā)結束和項目工程開始正式啟動；產(chǎn)品的技術方案的可行性分析和總體工藝可行性分析結束。

2.2.1、制定設計原則

這一階段的主要任務是制定設計方針，明確目標，確定是全新產(chǎn)品設計還是改型設計，是自主設計還是反求設計等。

明確最基本的技術要求后，還要了解國家在汽車產(chǎn)品的技術方面的先進性、產(chǎn)品的系列化和生產(chǎn)方式方面的具體要求，同時收集國內(nèi)外的資料，進行使用調查、生產(chǎn)狀況調查以及同類產(chǎn)品的結構分析，通過整車結構和外形設想，制定產(chǎn)品的開發(fā)設計原則。

2.2.2、選型和制定設計任務

這一階段主要是正確地選擇整車和各總成的結構形式以及主要的技術特性，確定性能參數(shù)，形成整車概念，并進行總體布置和選型工作，編制設計任務書。主要包括以下內(nèi)容：

2.2.2.1、汽車總布置設計

總布置設計時要求將汽車各個總成及裝載的人員或貨物安排在恰當?shù)奈恢茫员ＷC各總成運轉相互協(xié)調、乘坐舒適或裝卸方便，可確定汽車的主要尺寸和基本結構。

2.2.2.2、繪制效果圖

效果圖用來表現(xiàn)汽車造型效果?？偛贾脠D完成后，造型設計師根據(jù)總布置設計確定的電動汽車尺寸和基本形狀，勾畫出汽車的大體形象，或繪制構思草圖，或繪制彩色效果圖。

2.2.2.3、制作產(chǎn)品模型

可根據(jù)需要制作縮小比例模型。比例模型是在彩色效果圖的基礎上更進一步表達造型構思，更具有立體形象，更有真實感，要求各部分比例嚴格、曲線流暢、曲面光順?？s小比例的模型還可以用于風洞試驗，用來確定空氣動力學特性。

2.2.2.4編寫產(chǎn)品設計任務書

其內(nèi)容包括：任務來源、設計原則和設計依據(jù)；產(chǎn)品的用途及使用條件；汽車型號、承載容量、布置形式及主要技術指標和參數(shù)；各總成及部件的結構形式和特性參數(shù)等。

2.3、詳細設計階段

在汽車造型審定后，就可以著手進行汽車結構設計，確定整車、部件（總成）和零件的結構，包括各項參數(shù)計算，確定總體配置，確定各部件總成所在的位置和連接方式等等。

這一階段的工作取決于汽車的性能目標，關鍵在于建立完善的分析方法和評價策略，主要包括以下分析內(nèi)容：

2.3.1、碰撞分析

目的在于提高產(chǎn)品的被動安全性能，通過正面、側面、后面、翻滾等各種實車安全性能方面的模擬分析，在產(chǎn)品設計階段及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品被動安全性能方面的缺陷，提出改進措施。

2.3.2、NVH評價

NVH性能是評價車輛舒適性的重要指標，直接關系到產(chǎn)品的市場形象。NVH分析有助于匹配產(chǎn)品結構中各子系統(tǒng)的振動頻率特性，合理分布各子系統(tǒng)的振動頻率和振型，以消除振動過程中的耦合現(xiàn)象 ，從而改善產(chǎn)品的振動特性，降低產(chǎn)品的噪音，提高產(chǎn)品的舒適性能。

2.3.3、系統(tǒng)整體優(yōu)化

在工程樣車試制之前，基于多柔體系統(tǒng)理論，解決汽車機械系統(tǒng)設計和動態(tài)性能的優(yōu)化設計問題，將車輛作為一個完整的控制系統(tǒng)進行分析研究，可以建立整車動力學模型，并針對操縱穩(wěn)定性、平順性和制動性等性能進行虛擬試驗場動態(tài)仿真分析，并輸出標志整車動態(tài)性能的特征參數(shù)，制定優(yōu)化策略。

2.3.4、流體分析

流體分析在汽車工業(yè)中主要考慮車外流場對汽車的阻力和升力、車內(nèi)空調系統(tǒng)通風口的設計、發(fā)動機艙的散熱、制動系統(tǒng)的散熱等，考察整車外形是否流暢，空調系統(tǒng)是否可以快速調節(jié)車內(nèi)所有地點溫度，發(fā)動機艙和制動片是否散熱良好等。

在產(chǎn)品設計階段就可以預測產(chǎn)品的空氣動力學特性，確保產(chǎn)品制造出來后符合設計時的空氣動力學的要求。

2.3.5、產(chǎn)品疲勞壽命分析

通過合理地分配結構中的各種載荷，從而改善其疲勞耐久性能，提高產(chǎn)品的可靠性能。疲勞壽命設計需要了解產(chǎn)品的使用環(huán)境。疲勞耐久性分析包括懸掛組件強度、車門強度、引擎蓋強度、行李箱蓋強度等。

2.3.6、沖壓仿真分析

沖壓成形仿真有助于確定產(chǎn)品的可制造性，優(yōu)化沖壓方向，工藝補充，坯料估算和排樣。

它可以在設計階段預測產(chǎn)品沖壓成形中可能出現(xiàn)的質量缺陷(如起皺、開裂等), 進而對產(chǎn)品設計進行優(yōu)化, 以消除成形缺陷。

工作設計圖

工作圖設計是指在技術設計的基礎上，完成在試制或生產(chǎn)過程中加工、裝配、銷、生產(chǎn)管理及隨產(chǎn)品出廠使用的全部圖樣和技術文件。每個部件、件及其圖紙都給定一個編號，以便于對全部圖紙進行管理。

幾個階段的數(shù)模

工藝數(shù)模、NC數(shù)模和SE數(shù)模。

三、試制試驗階段

試制試驗階段是產(chǎn)品由圖紙走向實踐的過程，進行樣機試制試驗并進行小批試制，驗證產(chǎn)品圖樣、設計文件和工藝文件、工裝圖樣的正確性；驗證產(chǎn)品的適用性、可靠性和安全性，并完成產(chǎn)品的鑒定。通過小批量試制，進行產(chǎn)品的各種形式試驗和試銷，確認產(chǎn)品的性能和適應性。

試制試驗階段的主要工作包括以下三個方面。

3.1、樣機試制

樣機試制是指根據(jù)設計圖樣生產(chǎn)零部件，進行樣機組裝試制。汽車的樣機試制不僅是按汽車零部件圖紙生產(chǎn)，還需要對生產(chǎn)所用到的一些輔助模具、檢具進行設計，包括編制工藝文件和制作必要的工裝設備。

RP裝車件

是快速成型（也稱快速原型）制造技術(Rapid Prototyping & Manufacturing，樣件可以用作CAD數(shù)字模型的可視化、設計評價、干涉檢驗，甚至可以進行某些功能測試。

3.2、樣機試驗

樣機試驗是對電動汽車的設計和產(chǎn)品進行驗證，以保證產(chǎn)品的結構和安全。樣機試驗是多 方面的，目的是為了驗證產(chǎn)品的可靠性、安全性，并進行技術鑒定。

整個試制試驗過程也是汽車設計從理論走向實踐的過程，試制試驗的主要工作是進行樣車試制，掌握整車和部件的結構工藝性，發(fā)現(xiàn)整車在裝配中發(fā)生的問題并及時協(xié)調解決。

3.2.1、當前最常用的整車試驗驗證方式有：

整車道路（公路）試驗

場地道路試驗

整車臺架試驗

整車動、靜態(tài)主觀評價試驗

計算機仿真驗證分析

3.2.2、整車開發(fā)各階段的試驗驗證及目的

整車的試驗和驗證與整車開發(fā)的各個階段總是相互伴隨著：

建立目標階段伴隨有對標樣車的試驗、評價；

設計開發(fā)階段伴隨有數(shù)字樣車的數(shù)據(jù)仿真驗證分析、騾子車的專項性能試驗、FT（功能）樣車的各項功能性驗證和車身相關試驗；

3.2.3、考核類型、試驗方法和設備儀器

3.2.3.1考核類型主要分為：

功能（也即性能）

強度（極限工況不至于失效的能力）

耐久性及可靠性

3.2.3.2根據(jù)考核類型確定試驗方法：

整車公路試驗

整車場地試驗

整車臺架試驗

整車動靜態(tài)主觀評價

3.3、小批試制

小批試制是在樣機試制試驗的基礎上進行的，它的主要目的是考核產(chǎn)品的工藝性，驗，證正式生產(chǎn)全部工藝文件及工藝裝備質量，并進一步驗證產(chǎn)品的性能、結構和經(jīng)設計改進后的產(chǎn)品設計文件及圖樣的正確性和合理性。

小批量試制完成以后，提交經(jīng)過修改、改進并最終通過評審的設計資料、工藝文件和全部圖樣，最終形成完整的產(chǎn)品文件。

2 電動汽車制造流程

比亞迪和特斯拉都是知名的電動汽車制造商，其制造流程都具有高科技含量和復雜性。

比亞迪和特斯拉的制造流程都包括設計、生產(chǎn)和測試三個主要階段，但是特斯拉采用了更加先進的自動化生產(chǎn)設備和數(shù)字化制造技術，使得生產(chǎn)效率更高，產(chǎn)品質量更加穩(wěn)定。

比亞迪和特斯拉的設計理念也有所不同，比亞迪采用了傳統(tǒng)的電動汽車組裝方式，而特斯拉則采用了一體化設計思想，使得整車性能更加優(yōu)越。無論是比亞迪還是特斯拉，都非常注重質量和性能的控制，都采用了嚴格的測試和質量控制程序。

下面就讓我們來揭秘比亞迪和特斯拉的電動汽車制造流程。

一、比亞迪的電動汽車制造流程

比亞迪是一家中國的電動汽車制造商，其生產(chǎn)線主要位于深圳、東莞和陜西等地。比亞迪的電動汽車制造過程包括設計、生產(chǎn)和測試三個主要階段。

1、設計階段

比亞迪的電動汽車設計過程包括外觀設計和內(nèi)部結構設計。外觀設計主要包括車身尺寸、形狀、顏色等，內(nèi)部結構設計則包括各種電路板的布局、電池的安裝位置、屏幕的安裝等。在設計階段，比亞迪需要考慮到各種因素，如人體工程學、電池壽命、防水性能等。

對于外觀設計，比亞迪雇用了全球著名的工業(yè)設計師并使用各種計算機輔助設計軟件來設計汽車的外觀。比亞迪的設計師會根據(jù)市場研究和用戶反饋來優(yōu)化設計。

對于內(nèi)部結構設計，比亞迪需要考慮到各種電子元器件的布局和互相之間的影響。電路板的設計是整個生產(chǎn)過程中最為關鍵的一環(huán)，需要經(jīng)過多道工序才能完成。設計師需要使用電路板設計軟件來設計電路板，同時也需要考慮到性能和功耗等因素。

2、生產(chǎn)階段

生產(chǎn)階段是整個比亞迪電動汽車制造過程中最為復雜的一部分。在這個階段中，比亞迪需要采用各種材料和設備來生產(chǎn)出汽車的各個組成部分，并進行組裝和測試。

材料準備

在生產(chǎn)階段之前，比亞迪需要準備大量的材料。這些材料包括各種塑料、金屬、玻璃等原材料，以及各種電子元器件等。這些原材料需要經(jīng)過一系列的加工處理，才能夠成為汽車的組成部分。

電路板制作

電路板的制作是整個生產(chǎn)過程中最為關鍵的一環(huán)，需要經(jīng)過多道工序才能完成。電路板制作的主要步驟包括圖形設計、印刷、化學蝕刻、鉆孔和電鍍等。這些工序需要精確的操作和控制，以確保電路板的質量和性能。比亞迪通常會使用專門的設備和機器來完成這些工序。

在圖形設計階段，比亞迪的設計師會使用電路板設計軟件來設計電路板的布局和元器件的位置。然后，這些設計圖紙會被傳輸?shù)接∷C上，進行印刷。在印刷完成后，比亞迪會使用化學蝕刻技術將不需要的部分蝕刻掉，留下需要的電路板圖案。

接下來，比亞迪會進行鉆孔，以便在電路板上安裝元器件。最后，比亞迪會進行電鍍，以便在電路板上形成導電層，連接各個元器件。

組裝過程

在比亞迪的生產(chǎn)線上，組裝是一個復雜而又嚴密的過程。汽車的電池、電機和電子控制單元是最為重要的組件。電池的制造需要先制備出電池的正負極片，再進行卷繞和注液，最后進行電池組裝。電機的制造需要使用特殊設備來進行制造和組裝，包括轉子、定子、軸承等部件。而電子控制單元則需要對控制芯片進行程序編寫和測試，并與電機和電池進行連接和調試。

測試和質量控制

在比亞迪生產(chǎn)出汽車后，需要進行各種測試，以確保其性能和質量。這些測試包括硬件測試、軟件測試和安全測試等。硬件測試包括電池壽命測試、攝像頭測試、屏幕測試等。軟件測試包括操作系統(tǒng)測試、應用程序測試等。安全測試則包括數(shù)據(jù)保護測試、密碼保護測試等。

在測試完成后，比亞迪需要進行質量控制。質量控制包括外觀檢查、尺寸測量、功能測試等。如果出現(xiàn)問題，比亞迪需要進行修復或替換。

二、特斯拉的電動汽車制造流程

一、設計階段

特斯拉的電動汽車設計過程也包括外觀設計和內(nèi)部結構設計。特斯拉的外觀設計也是由著名工業(yè)設計師來負責。在設計過程中，特斯拉會使用先進的計算機輔助設計軟件和仿真工具來模擬和測試汽車的外觀和性能。特斯拉也會對汽車的空氣動力學特性進行深入研究，以提高汽車的能效和舒適性。

對于內(nèi)部結構設計，特斯拉采用了先進的一體化設計思想。特斯拉的設計師會設計出一整套一體化的電池、電機、電子控制單元和底盤等，以實現(xiàn)最佳的整車性能。同時，特斯拉也會在內(nèi)部結構設計中考慮到舒適性、便利性和安全性等因素。

二、生產(chǎn)階段

特斯拉的生產(chǎn)過程同樣也是一套高科技生產(chǎn)流程。在生產(chǎn)階段中，特斯拉采用了先進的機器人和自動化生產(chǎn)設備，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。

電池制造

特斯拉的電池制造采用了自主研發(fā)的先進技術。特斯拉的電池采用了鋰離子電池技術，具有更高的能量密度和更長的壽命。特斯拉的電池制造過程包括電池材料的制備、電極的制備、電池的組裝和測試等步驟。特斯拉的電池制造過程也是非常嚴格的，需要精確的工藝控制和質量管理。

汽車組裝

在特斯拉的生產(chǎn)線上，汽車組裝采用了先進的機器人和自動化生產(chǎn)設備。特斯拉的汽車組裝過程是一套高度自動化和精密的流水線生產(chǎn)過程，可以實現(xiàn)高效、高品質的汽車組裝。特斯拉的汽車組裝也包括多個生產(chǎn)階段，包括焊接、涂裝、裝配等。

測試和質量控制

在特斯拉的汽車組裝完成后，需要進行各種測試，以確保其性能和質量。這些測試包括硬件測試、軟件測試和安全測試等。特斯拉采用了先進的測試設備和方法，以確保其汽車達到最高標準的質量和性能要求。

在測試完成后，特斯拉還需要進行質量控制。特斯拉的質量控制包括外觀檢查、尺寸測量、功能測試等。特斯拉還采用了獨特的數(shù)字化制造技術，可以追蹤每個部件的生產(chǎn)和質量數(shù)據(jù)，以確保每個汽車的質量和性能達到最佳水平。特斯拉的數(shù)字化制造技術也可以提高生產(chǎn)效率，降低成本和提高生產(chǎn)靈活性。

三、比亞迪和特斯拉的制造流程比較

比亞迪和特斯拉都是知名的電動汽車制造商，其制造流程具有許多相似之處，也有許多不同之處。

設計方面，比亞迪和特斯拉都采用了先進的計算機輔助設計軟件和仿真工具。在外觀設計方面，比亞迪和特斯拉都雇用了著名的工業(yè)設計師來負責。在內(nèi)部結構設計方面，比亞迪和特斯拉的差異較大，比亞迪采用了傳統(tǒng)的電動汽車組裝方式，而特斯拉則采用了一體化設計思想，使得整車性能更加優(yōu)越。

在生產(chǎn)方面，比亞迪和特斯拉的制造流程也有許多相似之處。比如都需要準備大量的材料，并使用各種設備和機器來加工和組裝。但是特斯拉采用了更加先進的自動化生產(chǎn)設備和數(shù)字化制造技術，使得生產(chǎn)效率更高，產(chǎn)品質量更加穩(wěn)定。特斯拉的制造過程還更加可持續(xù)，通過減少能源和材料的浪費，實現(xiàn)了更高的生產(chǎn)效率和更低的環(huán)境污染。

在測試和質量控制方面，比亞迪和特斯拉都采用了嚴格的測試和質量控制程序，以確保產(chǎn)品達到最高標準的質量和性能要求。但是特斯拉采用了更加先進的測試設備和方法，并通過數(shù)字化制造技術實現(xiàn)了更加精準的質量控制和生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析。