中國汽研牽頭的T/CAAMTB 161—2023《乘用車固定式制動鉗總成性能要求及試驗方法》團體標準正式發(fā)布。

本項標準起草單位：中國汽車工程研究院股份有限公司、浙江萬安科技股份有限公司、長城汽車股份有限公司、上海汽車制動系統(tǒng)有限公司、北京汽車股份有限公司、弗迪科技有限公司、浙江亞太機電股份有限公司、辰致（重慶）制動系統(tǒng)有限公司、布雷博（南京）制動系統(tǒng)有限公司、浙江力邦合信智能制動系統(tǒng)股份有限公司、辰致科技有限公司、雷達新能源汽車（浙江）有限公司、炯熠電子科技（蘇州）有限公司、重慶大學、阿維塔科技(重慶)有限公司、江蘇恒力制動器制造有限公司、寧波吉利汽車研究開發(fā)有限公司、重慶長安汽車股份有限公司、成都吉世威汽車科技有限公司、浙江萬安智馭汽車控制系統(tǒng)有限公司、重慶凱瑞測試裝備有限公司、曙光制動器（蘇州）有限公司、重慶慧鼎華創(chuàng)信息科技有限公司、中汽院（江蘇）汽車工程研究院有限公司。

本文件主要起草人：王應國、曾繁卓、竹利江、唐俊、陳鋒、朱奇章、李立剛、郝之凱、郭真龍、馬闖、卜凡彬、朱作龍、彭鋒、孫仁杰、洪慶良、李傳博、胡文中、趙飛林、朱建明、張和平、雷文、黃俍、咼波、李偉、任學良、鄭德金、趙立杰、魏躍、劉永剛、姜鵬、喬冠朋、高鳴曉、黃愿明、王雄、郭技超、周哉松、肖成誠、郭強強、向輝、劉冠鑒、楊鵬翱、李杰、李學佳、余學貴、魏政、鄧海威、江仁旺、高宇、吳相國、歐發(fā)強、竇文娟、黃興、趙紅全、申娟、李宗玉、劉洋洋、辛元強、周移民、冉陶。

本文件為首次發(fā)布。

乘用車固定式制動鉗總成性能要求及試驗方法

1 范圍

本文件規(guī)定了乘用車固定式制動鉗總成（以下簡稱“定鉗總成”）的術語和定義、性能要求及試驗方法。

本文件適用于GB/T 15089規(guī)定的M1類和N1類車輛行車制動器用液壓定鉗總成。其它類型的液壓定鉗總成可參照執(zhí)行。

2 規(guī)范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T 5620 道路車輛 汽車和掛車 制動名詞術語及其定義

GB/T 10125 人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗

GB/T 15089 機動車輛及掛車分類

QC/T 316 汽車行車制動器疲勞強度臺架試驗方法

QC/T 556 汽車制動器溫度測量方法及熱電偶安裝要求

QC/T 592－2013 液壓制動鉗總成性能要求及臺架試驗方法

QC/T 1167 乘用車行車制動器噪聲臺架試驗方法

T/CAAMTB 84 彩色噴涂制動鉗漆層性能要求及試驗方法SAE J2522 制動性能臺架試驗國際規(guī)范（Dynamometer Global Brake Effectiveness）

3 術語和定義

GB/T 5620和QC/T 592－2013界定的以及下列術語和定義適用于本文件。

固定式制動鉗總成 fixed brake caliper assembly

內外側鉗體固定，在制動促動力作用下通過設置在內外側鉗體內對置的加壓機構同時推動制動襯塊總成夾緊制動盤，在制動促動力卸除后在回位機構作用下實現(xiàn)加壓機構同時回退的制動部件。參見圖1。根據(jù)加工方式不同，分為一體式定鉗和分體式定鉗；根據(jù)油路設置不同，又分為內油路定鉗和外油路定鉗，參見圖2。

圖1 固定式制動鉗總成示意

標引序號說明：

1——鉗體；

2——進油孔；

3、6——活塞；

4——襯塊總成；

5——密封圈；

7——活塞防塵罩；

8——放氣螺釘。

圖1 固定式制動鉗總成示意（續(xù)）

標引序號說明：

1——分體面；

2——外油道；

A——外油道分體式定鉗；

B——內油道分體式定鉗；

C——外油道一體式定鉗；

D——內油道一體式定鉗。

圖2 固定式制動鉗總成分類

4 性能要求

4.1 靜置密封性

按6.1進行試驗，定鉗總成應無液體泄漏。

4.2 真空密封性

按6.2進行試驗，定鉗總成的壓力升高值不應大于200 Pa。

4.3 低壓密封性

按6.3進行試驗，定鉗總成的壓力降不應大于2 kPa。

4.4 高壓密封性

按6.4進行試驗，定鉗總成的壓力降不應大于0.2 MPa。

4.5 放氣螺釘密封性

按6.5進行試驗，定鉗總成不應出現(xiàn)龜裂和損壞，制動鉗及放氣螺釘處應無液體泄漏。

4.6 油管連接螺紋密封性

按6.6進行試驗，定鉗總成不得出現(xiàn)龜裂和損壞，制動鉗及油管連接處應無液體泄漏。

4.7 所需液量

按6.7進行試驗，定鉗總成安裝圓形金屬制動襯塊和全新制動襯塊總成在0.5 MPa、1.0 MPa、3.0 MPa、5.0 MPa、7.0 MPa、10.0 MPa、12.0 MPa和16.0 MPa的所需液量應滿足產(chǎn)品技術文件要求。

4.8 拖滯扭矩

按6.8進行試驗，定鉗總成拖滯扭矩在制動盤第1圈轉動過程中的最大值不應大于2.5 N?m，在第10圈轉動過程中的最大值不應大于1.5 N?m，或滿足產(chǎn)品技術文件要求。

4.9 鉗體剛性

按6.9進行試驗，鉗體在10.0 MPa壓力下沿液壓缸軸線方向的單側變形量不應大于0.3 mm，雙側總變形量不應大于0.4 mm，或滿足產(chǎn)品技術文件要求。

4.10 活塞回退阻力

按6.10進行試驗，每一個活塞的回退阻力應在98 N～300 N范圍內，或滿足產(chǎn)品技術文件要求。

4.11 活塞啟動壓力

按6.11進行試驗，每一個活塞的啟動壓力不應大于120 kPa，或滿足產(chǎn)品技術文件要求。

4.12 工作耐久性

4.12.1按 6.12 進行試驗后，在活塞、密封圈及缸孔內壁上允許有無損害功能的磨損，定鉗總成不應有影響使用功能的損壞。

4.12.2 試驗后的各項性能指標應滿足以下要求：

a)低壓密封性應滿足 4.3要求；

b)高壓密封性應滿足 4.4要求；

c)其拖滯扭矩在制動盤第 1圈轉動過程中的最大值不應大于5 N?m，在第10圈轉動過程中的最大值不應大于3 N?m。

4.13 高溫高壓耐久性

4.13.1 按6.13進行試驗后，各零件不應產(chǎn)生影響使用功能的變形或損壞。

4.13.2 試驗后的低壓密封性和高壓密封性應分別滿足4.3和4.4要求。

4.14 振動耐久性

按6.14進行試驗后，定鉗總成不應有破壞、龜裂、零件脫落及剪斷等影響使用功能方面的損壞，螺紋類零件的擰緊扭矩下降值不應大于產(chǎn)品技術文件規(guī)定扭矩下限值的20%；在試驗過程中不應有泄漏。

4.15 防水性能 按6.15進行試驗后，定鉗總成缸體內部及活塞防塵罩內部不應有水浸入。

4.16 扭轉疲勞強度 按6.16進行試驗后，定鉗總成不應產(chǎn)生影響使用功能的變形或損壞，在試驗過程中不應有液壓泄漏。

4.17 安裝螺孔強度按6.17進行試驗，定鉗總成兩個安裝螺孔破壞或螺套轉動時的力矩均不應低于產(chǎn)品技術文件規(guī)定的最大緊固力矩的3倍。

4.18 爆破壓力按6.18進行試驗，定鉗總成的爆破壓力不應低于35 MPa，不得出現(xiàn)龜裂和損壞，制動鉗及油管連接處應無液體泄漏。

4.19 制動性能按6.19進行試驗，定鉗總成的制動性能應滿足產(chǎn)品技術文件要求。

4.20 動態(tài)拖滯性能按6.20進行試驗，定鉗總成在400 r/min和800 r/min轉速下的動態(tài)拖滯性能應滿足表1要求，或滿足產(chǎn)品技術文件要求。

表1 動態(tài)拖滯性能要求

4.21 制動噪聲

按6.21進行試驗，定鉗總成的制動噪聲應滿足產(chǎn)品技術文件要求。

4.22 不均勻磨損試驗

按6.22進行試驗，定鉗總成的制動襯塊沿圓周方向的周向不均勻磨損量不應大于1 mm，沿直徑方向的徑向不均勻磨損量不應大于0.5 mm；定鉗總成的內、外制動襯塊的平均磨損量差值不應大于1 mm。

4.23 耐腐蝕性

按6.23進行試驗后，定鉗總成應滿足QC/T 592—2013中4.12的要求。

4.24 漆層性能

按6.24進行試驗，制動鉗殼體漆層的耐化學試劑性能應滿足T/CAAMTB 84的要求。

5 試驗相關要求

5.1 試驗設備要求

5.1.1 制動鉗綜合性能試驗臺

用于替代制動盤和襯塊總成的測量夾緊力的模擬工裝，其剛性不應低于實車制動盤、襯塊總成。模擬工裝不應影響活塞與襯塊總成之間的正常接觸。試驗夾具應保證制動鉗安裝面與制動盤的平行度不應大于0.10 mm。

5.1.2 制動器慣性試驗臺

制動器慣性試驗臺應為單工位慣性式制動器試驗臺，試驗臺應裝備用于連續(xù)記錄主軸轉速、制動力矩、制動管路壓力、一次制動期間所完成的轉動圈數(shù)、制動時間和制動盤溫度的裝置，單個采集通道的數(shù)據(jù)采樣頻率不應低于50 Hz。試驗臺的制動管路壓力供給系統(tǒng)應滿足各種制動工況對制動管路壓力的要求，并保持穩(wěn)定。制動管路壓力升、降速率應為25 MPa/s±5 MPa/s。測量制動盤、制動襯塊溫度的裝置和熱電偶應滿足QC/T 556的相關規(guī)定。

5.1.3 測量儀器

用于測量壓力、力、位移的儀器或儀表的精度等級不應低于0.5級。

5.2 樣件要求

5.2.1 樣件應為按經(jīng)規(guī)定程序批準的技術文件制造的產(chǎn)品。

5.2.2 樣件的外表面應清潔，無銹蝕、毛刺、裂紋和其它缺陷。

5.2.3 樣件應配備在制動襯片需要更換時采用聲學或光學報警裝置向在駕駛座椅上的駕駛員報警的裝置。

5.2.4 試驗順序和試驗項目組合宜按表 2進行，每組樣件數(shù)量宜為 3件。

5.3 試驗條件

5.3.1 除非另有規(guī)定，試驗環(huán)境溫度應為5 ℃～38 ℃。

5.3.2 制動液容器的液面距制動鉗放氣孔的高度應為600 mm±50 mm，或與實車狀態(tài)下的高度相當。

5.3.3 試驗前，全新樣件需注入制動液并在室溫下放置不少于 24 h。5.3.4 高壓試驗時應做好安全防護。

表2 試驗順序和試驗項目組合

6. 試驗方法

6.1 試驗方法 靜置密封性

6.1.1 將定鉗總成按實車安裝狀態(tài)固定到試驗臺上，將液壓制動軟管連接制動鉗進液口，并按產(chǎn)品技術文件規(guī)定的最小扭矩進行緊固。

6.1.2 對系統(tǒng)進行排氣后，按產(chǎn)品技術文件規(guī)定的最小扭矩緊固放氣螺釘,然后去除活塞防塵罩。

6.1.3 調整制動液油壺液位高度，使制動鉗內部形成10 kPa ±2 kPa的壓力。6.1.4 靜置24小時后，檢查定鉗總成制動液泄漏情況。

6.2 真空密封性按QC/T 592—2013中5.1.1進行試驗。

6.3 低壓密封性

6.3.1 將定鉗總成按實車安裝狀態(tài)固定到試驗臺上，然后將壓力源加壓管路連接到制動鉗進液口，制動盤可用模擬制動盤。

6.3.2 從制動鉗進液口加壓，當壓力達到150 kPa±10 kPa時，截斷壓力源。

6.3.3 穩(wěn)壓5 s，記錄此后30 s內壓力下降值，然后釋放定鉗總成中的壓力。

6.4 高壓密封性

6.4.1 將定鉗總成按實車安裝狀態(tài)固定到試驗臺上，然后將液壓源加壓管路連接到制動鉗進液口，徹底排凈系統(tǒng)內空氣，制動盤可用模擬制動盤。

6.4.2 從制動鉗進液口加壓，當壓力達到20 MPa±0.5 MPa時，截斷壓力源。

6.4.3穩(wěn)壓5 s，記錄此后30 s內壓力下降值，然后釋放定鉗總成中的壓力。

6.5 放氣螺釘密封性

6.5.1 將放氣螺釘?shù)穆菁y部位涂上制動液或防銹油后，安裝到制動鉗上，以產(chǎn)品技術文件規(guī)定的最小擰緊扭矩擰緊放氣螺釘，然后從制動鉗進油口施加液壓至35 MPa±0.5 MPa，保壓5 s后卸壓至零。

6.5.2 松開放氣螺釘，以產(chǎn)品技術文件規(guī)定的1.3倍最大擰緊力矩擰緊放氣螺釘，然后從制動鉗進油口施加液壓至35 MPa±0.5 MPa，保壓5 s后卸壓至零，如此反復3次。6.5.3 松開放氣螺釘，按產(chǎn)品技術文件規(guī)定的最小擰緊力矩擰緊放氣螺釘，然后從制動鉗進液口施加35 MPa±0.5 MPa的液壓，保壓5 s后卸壓至零。6.5.4 每步操作完成后，檢查定鉗總成龜裂和損壞情況，以及制動鉗及放氣螺釘處制動液泄漏情況。

6.6  油管連接螺紋密封性

按QC/T 592—2013中5.1.5進行試驗，但將1.3倍最大擰緊力矩更改為2倍最大擰緊力矩。

6.7 所需液量

6.7.1 將定鉗總成按實車安裝狀態(tài)固定到試驗臺上，制動盤可用模擬制動盤，宜采用真空加注方式將系統(tǒng)抽至真空度為99.8 kPa±2 kPa，然后充入制動液。

6.7.2 給制動鉗施加1.0 MPa的壓力，使制動鉗活塞在密封件上滑動至少3 mm。

6.7.3打開放氣螺釘，手動將活塞退回，然后鎖緊放氣螺釘。

6.7.4 重復6.7.2、6.7.3步驟3次。

6.7.5 使用新制動襯塊總成，在制動襯塊和制動盤之間各放置一個厚度為0.6 mm的鋼墊片。加壓至16.0 MPa，保持2 s后卸壓至零，并重復3次。6.7.6 去掉0.6 mm的鋼墊片。

6.7.7 給制動鉗施加1.0 MPa的壓力，保持2 s后卸壓至零，重復10次后靜置60 s。

6.7.8 以2 MPa/s±0.5 MPa/s的加壓速率加壓至16.0 MPa±0.5 MPa或產(chǎn)品技術文件規(guī)定的壓力，同時記錄并繪制所需液量V隨輸入壓力P的變化曲線（簡稱“P-V曲線”，下同）。對于不帶液量傳感器的測試系統(tǒng)，可測量建壓過程中加壓裝置的活塞位移d隨輸入壓力P的變化關系，按公式（1）計算所需液量V。

式中：

V——制動鉗從0 MPa建壓至壓力P的所需液量，單位為毫升（ml）；

d——加壓裝置的活塞缸徑，單位為毫米（mm）；

s——從0 MPa建壓至壓力P時加壓裝置的活塞位移量，單位為毫米（mm）；

V0——測試系統(tǒng)不帶定鉗總成樣件時，從0 MPa建壓至壓力P的系統(tǒng)所需液量，單位為毫升（ml）。

6.7.9 將定鉗總成的襯塊總成更換為圓形金屬制動襯塊（形狀如圖3所示），用于模擬新件狀態(tài)的制動襯塊厚度。重復6.7.5～6.7.8，測量圓形金屬制動襯塊(不帶墊片)狀態(tài)下的P-V曲線。

6.8 拖滯扭矩按QC/T 592—2013中5.3進行試驗。

圖3 圓頂鋼塊尺寸示意圖

6.9 鉗體剛性6.9.1 將定鉗總成固定于安裝架上，然后將液壓源加壓管路連接到制動鉗進液口，徹底排凈系統(tǒng)內的空氣。

6.9.2 鉗體變形量測量點應選擇在平坦部位，避開鑄件表面的凹凸不平處，減少測量誤差。測量點原則上應位于活塞軸線上，如果活塞軸線上不能測量時，可選在其它有代表性的位置上。也可參照圖4選取鉗體剛性較為薄弱的中心位置。

6.9.3 安裝位移測量裝置。

6.9.4 對制動鉗施加液壓至10.0 MPa±0.5 MPa或產(chǎn)品技術文件規(guī)定的壓力，保壓5 s后卸壓。如此反復進行5次，將位移傳感器數(shù)值清零。

6.9.5 對制動鉗緩慢加壓至10.0 MPa±0.5 MPa或產(chǎn)品技術文件規(guī)定的壓力，記錄鉗體兩側在活塞軸線上的變形量隨壓力的變化曲線。

6.9.6 分別測量鉗體在10.0 MPa壓力下沿液壓缸軸線方向內外兩側的單側變形量，并計算兩側鉗體最大位移量絕對值之和，即為鉗體在活塞軸線方向的總變形量。

6.9.7 對于包含不同缸徑活塞的定鉗總成和多活塞定鉗總成，可進一步選取其他有代表性的測量點，重復步驟6.9.3～6.9.6，并取多次測量結果中的最大值作為測試結果。

圖4 鉗體剛性變形量測量點示意

6.10 活塞回退阻力

6.10.1 將定鉗總成去除襯塊總成后按圖5安裝到試驗臺上，將氣壓或液壓源加壓管路連接到制動鉗進液口。

6.10.2 選取一個被測活塞并在其中心位置安裝好傳感器探頭，對其它不測量的活塞進行限位。

圖5 活塞滑動阻力和啟動壓力試驗裝置示意圖

6.10.3 對制動鉗施加壓力使被測活塞緩慢推出2 mm～3 mm，卸壓后通過推拉裝置將活塞推到原位，以此作為一次操作，重復5次。

6.10.4 對制動鉗施加壓力使被測活塞緩慢推出2 mm～3 mm，卸壓后通過推拉裝置的推桿以不大于0.5 mm/s的速度勻速將活塞回推，記錄活塞回推1 mm過程中的最大力，即該被測活塞的回退阻力。

6.10.5 重復步驟6.10.2～6.10.4，逐個完成所有活塞的回退阻力測量。

6.11 活塞啟動壓力

6.11.1 完成6.10試驗后，通過推拉裝置將活塞推回原始位置。

6.11.2 通過氣壓或液壓源對制動鉗緩慢加壓，推動被測活塞向外移動1 mm，記錄活塞剛開始移動時的輸入壓力，即該被測活塞的啟動壓力。

6.11.3 按上述步驟逐個完成所有活塞的啟動壓力測量。

6.12 工作耐久性

按QC/T 592－2013中5.10.2進行試驗。

6.13 高溫高壓耐久性

6.13.1 將安裝新制動襯塊的定鉗總成按實車安裝狀態(tài)安裝到試驗臺上，然后將液壓源加壓管路連接到制動鉗進液口，排凈系統(tǒng)中的空氣。

6.13.2 在120 ℃±2 ℃的環(huán)境溫度下，以13.5 MPa±0.5 MPa的制動液壓和0.278 Hz±0.028 Hz制動頻率，連續(xù)進行5×104次制動。

6.13.3 將新制動襯塊更換成全磨損狀態(tài)的制動襯塊，再進行5×104次制動。

6.13.4 試驗結束后，按6.3和6.4分別進行低壓密封性和高壓密封性，檢查并記錄定鉗總成各零件是否有影響使用功能的變形和損壞。

6.14 振動耐久性

按QC/T 592－2013中5.10.3進行試驗。

6.15 防水性能

按QC/T 592－2013中5.11進行試驗。

6.16 扭轉疲勞強度

按QC/T 316進行試驗，試驗次數(shù)為35萬次。

6.17 安裝螺孔強度

6.17.1 將定鉗總成按實車安裝狀態(tài)安裝到試驗臺上。

6.17.2 選取其中一個制動鉗固定螺栓，以不超過3 r/min的速度對其施加力矩，直到該安裝螺孔破壞或者安裝螺紋套同螺栓一起轉動，記錄此時的力矩。

6.17.3 選取另外一個安裝螺孔，重復6.17.2。

6.18 爆破壓力

6.18.1 將定鉗總成按實車安裝狀態(tài)固定到試驗臺上，然后將液壓源加壓管路連接到制動鉗進液口，排凈系統(tǒng)內空氣，制動盤可用模擬制動盤。

6.18.2 以100 MPa/min±20 MPa/min的速度對定鉗總成施加壓力至36 MPa±0.5 MPa，保持5 s后卸壓。

6.18.3 檢查定鉗總成龜裂和損壞情況，以及制動鉗及放氣螺釘處制動液泄漏情況。

6.19 制動性能按SAE J2522進行試驗。

6.20 動態(tài)拖滯性能

6.20.1 試驗轉動慣量按附錄A規(guī)定，制動器溫度測量方法及熱電偶安裝要求按QC/T 556規(guī)定，試驗過程中的冷卻風速為11 m/s，冷卻空氣的溫度為室溫。

6.20.2 磨合試驗。制動初始車速65 km/h，制動末速度小于等于1 km/h，制動初始溫度120 ℃±2 ℃，制動減速度3.5 m/s2，制動次數(shù) 200次。6.20.3 調整制動盤端面跳動量，使其在距制動盤外緣10 mm±2 mm處的工作面所測的端面跳動量不應大于0.05 mm。

6.20.4 將定鉗總成的活塞完全退回，退回兩側的制動襯塊，使制動盤與制動襯塊不得接觸。

6.20.5 將扭矩傳感器數(shù)值置零至0 ±0.05 N?m。

6.20.6 對制動鉗預施加0.3 MPa±0.1 MPa的液壓，同時記錄壓力、所需液量隨時間的變化曲線。

6.20.7 再次對制動鉗預施加0.5 MPa±0.1 MPa的液壓，以使制動襯塊緊貼制動盤，同時記錄壓力、所需液量隨時間的變化曲線。

6.20.8 對制動鉗施加0.5 MPa± 0.1 MPa的液壓，保持時間10 s± 2 s后卸壓至零。

6.20.9 使制動盤以100 r/min±10 r/min旋轉120 s± 1 s，同時測量并記錄制動盤轉動過程中的扭矩，并計算去除前后10 s后的中間100 s的平均扭矩值。

6.20.10 重復6.20.8至6.20.9步驟6次，但施加液壓0.5 MPa±0.1 MPa依次變更為1.0 MPa±0.1 MPa、1.8 MPa±0.1 MPa、2.5 MPa±0.1 MPa、5.0 MPa±0.1 MPa、7.0 MPa±0.1 MPa和10.0 MPa±0.1 MPa。6.20.11 以6.20.4～6.20.10為一個循環(huán)，重復該循環(huán)3次。

6.20.12 重復6.20.4至6.20.11，但制動盤轉速100 r/min±10 r/min變更為400 r/min±10 r/min。

6.20.13 重復6.20.4至6.20.11，但制動盤轉速100 r/min±10 r/min變更為800 r/min±10 r/min。

6.20.14 動態(tài)拖滯性能試驗步驟及順序可見表3。

6.21 制動噪聲

按QC/T 1167進行試驗。

6.22 不均勻磨損試驗

6.22.1 試驗轉動慣量、溫度測量及冷卻風速等試驗相關要求同6.20.1。

6.22.2 按6.20.2進行磨合試驗。

表3 動態(tài)拖滯性能試驗步驟及順序

6.22.3 用精度不低于0.1 g的天平測量制動襯塊的質量，使用分辨率為0.001 mm、測量精度為0.01 mm的螺旋千分尺按圖6測量制動襯塊的厚度，并按附錄B規(guī)定表格記錄。

6.22.4 按表4規(guī)定的不均勻磨損試驗條件，以A、B、C作為一個試驗循環(huán)，重復該循環(huán)2次。

6.22.5 每完成1200次制動試驗后，檢查制動襯塊的磨損情況，按6.22.3測量并記錄制動襯塊的質量和厚度，然后按公式（2）分別計算制動襯塊厚度測量點位置1～位置8的磨損量，并計算平均磨損量。

式中：

δi——制動襯塊厚度測量點位置i 的制動襯塊厚度磨損量，單位為毫米（mm）；

di——制動襯塊厚度測量點位置i 的制動襯塊厚度，單位為毫米（mm）；

d0——磨合試驗后，制動襯塊厚度測量點位置i 的制動襯塊厚度，單位為毫米（mm）。

6.22.6 按公式（3）計算周向不均勻磨損量的最大值，按公式（4）計算徑向不均勻磨損量的最大值。

式中：

δi——制動襯塊厚度測量點位置i 的制動襯塊厚度磨損量，單位為毫米（mm）；

δc——制動襯塊的周向不均勻磨損量最大值，單位為毫米（mm）；

δr——制動襯塊的徑向不均勻磨損量最大值，單位為毫米（mm）；

δi, j——制動襯塊厚度測量點位置i 和j 的厚度磨損量差值，即不均勻磨損量，單位為毫米（mm）。

6.22.7 計算定鉗總成的內、外制動襯塊的質量磨損差值、厚度平均磨損量差值。

6.22.8 重復6.22.4～6.22.7步驟3次，累計進行4800次制動試驗。

6.22.9 試驗完成后，評價定鉗總成的不均勻磨損情況。

圖6 制動襯塊厚度測量點位置示意圖

表4 不均勻磨損試驗條件

6.23  耐腐蝕性按QC/T 592—2013中5.12進行試驗。

6.24 漆層性能對制動鉗殼體漆層按T/CAAMTB 84進行耐化學試劑性能試驗。

試驗轉動慣量確定方法

A.1 前制動器試驗轉動慣量計算方法

前制動器的試驗轉動慣量按(A.1)進行計算：

式中：

Iq——前制動器轉動慣量計算值，單位為千克二次方米（kg·m2）；

Ga——車輛滿載總質量，單位為千克（kg）；

b——重心至后軸距離，單位為米（m）；

hg——車輛滿載時質心高度，單位為米（m）；

r——車輪滾動半徑，單位為米（m）；

L——車輛軸距，單位為米（m）。

A.2 后制動器試驗轉動慣量計算方法

后制動器的試驗轉動慣量按(A.2)進行計算：

式中：

Ih——后制動器轉動慣量計算值，單位為千克二次方米（kg·m2）；

Ga——車輛滿載總質量，單位為千克（kg）；

a——重心至前軸距離，單位為米（m）；

hg——車輛滿載時質心高度，單位為米（m）；

r——車輪滾動半徑，單位為米（m）；

L——車輛軸距，單位為米（m）。

附錄B

（規(guī)范性）

不均勻磨損試驗記錄表

B.1 不均勻磨損試驗記錄表

不均勻磨損試驗數(shù)據(jù)按表B.1進行記錄。

表B.1 不均勻磨損試驗記錄表