汽車零部件疲勞載荷相關(guān)性分析
由于路面載荷預(yù)測量只有在樣車之后才能進行,在當(dāng)今逐漸縮短開發(fā)周期的情況下,往往在路面載荷測量之前,耐久性設(shè)計就開始進行,這需要工程師在整車開發(fā)早期就找到替代載荷,因此在當(dāng)今汽車工業(yè)開發(fā)過程中越來越依賴于多體動力學(xué)模型預(yù)測車輛載荷,結(jié)合有限元分析軟件進行疲勞仿真分析,較好的解決在新車型開發(fā)初期或?qū)ΜF(xiàn)有車型的設(shè)計驗證,故載荷的準(zhǔn)確性至關(guān)重要。
本文借助懸架系統(tǒng)中簡單二力桿連接點處的試驗載荷與通過多體仿真分析獲得相同零部件的載荷進行相關(guān)性分析,驗證多體動力學(xué)模型的準(zhǔn)確性,保證汽車零部件載荷精度,確保耐久性分析的準(zhǔn)確性。
1 零部件標(biāo)定
2 道路載荷譜采集
3 多體動力學(xué)仿真分析
在MSC.Adams中創(chuàng)建懸架剛?cè)狁詈蟿恿W(xué)仿真分析模型,要求模型狀態(tài)與整車試驗狀態(tài)一致、坐標(biāo)系一致、參數(shù)一致,以便后續(xù)進行相關(guān)性分析。本文將擺臂、副車架、穩(wěn)定桿處理成柔性體,所有襯套均賦予非線性剛度特性曲線,采用輪心六分力進行激勵仿真,仿真分析得到懸架中各個零部件的載荷譜,具體模型如圖2所示。
3.2 仿真分析結(jié)果
提取各個零部件連接點處的載荷(包括FX、FY、FZ、MX、MY、MZ)、位移、加速度等信息,以下擺臂球銷處的載荷為例,具體如圖3所示。
4 相關(guān)性分析
對試驗與仿真數(shù)據(jù)進行對比,由于載荷譜的數(shù)據(jù)點較多,無法實現(xiàn)試驗與仿真數(shù)據(jù)的完全一致性。故本文主要是通過功率譜、雨流計數(shù)、程對計數(shù)、穿級計數(shù)、偽損傷(相對損傷)進行對比分析,并自動生成報告,具體結(jié)果如圖4所示。
通過S-N曲線可以知道損傷與載荷之間存在一定的關(guān)系,若損傷一致零部件的壽命也是一致,本文采用K=5進行相對損傷計算,結(jié)合圖4和圖5可知,損傷相差15%,載荷相差大約3%左右(德國部分企業(yè)認(rèn)為K=5時,自損傷與載荷大概成5倍關(guān)系)。而程對計數(shù)與穿級計數(shù),試驗與仿真數(shù)據(jù)的曲線形狀一致即可,若存在上下偏移是零部件的預(yù)載所導(dǎo)致(因為在進行道路載荷譜采集工作時,將整車中所有傳感器清零,故零部件的試驗載荷未包含預(yù)載)。
5 結(jié)論
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